Potiers et tourneurs des temps heroïques: L'antiquité.

La grande majorité de la céramique gallo-romaine, ainsi qu’une proportion non négligeable de la vaisselle gauloise est confectionnée au tour. Les techniques de modelage, tout à fait performantes n’ont pourtant jamais entièrement disparu, mais sont réservées à des classes particulières de vaisselle à feu, marmites et cocottes, qui nécessitent une argile trop grossière pour être facilement tournée. Il s’agit là généralement d’une fabrication domestique qui fera l’objet d’un chapitre particulier à venir.

Mais revenons-en au tournage !

Les origines de cette technique se trouvent quelque part entre l’Egypte et Sumer, aux environs des IIIème, voire IVème millénaire avant notre ère. Ces techniques sont attestées par la découvertes d’éléments de tours à mais bien sûr, mais surtout par la découverte de tessons comportant des stries horizontales, marqueurs évidents résultant de l’application de la technique du tournage.







 



Statuette de bois polychrome représentant un potier égyptien. Début IIème millénaire av. J.-C. Ce potier travaille à l’aide d’une tournette, ou tour à main. La masse de l’installation, relativement faible, nécessite de très fréquentes relances, son inertie étant insuffisante. On peut aussi y travailler d’une main, l’autre étant essentiellement occupée à la rotation.




Balbutiante aux origines, – on parlera plutôt de modelage sur tournette - cette technique va peu à peu se développer et se répandre sur le continent européen. Les Crétois, vers la fin du IIème millénaire, construiront des tours à main plus lourds et de diamètre plus important, améliorant ainsi l’inertie de ces installations.

C’est toutefois en Grèce, au temps des céramiques à figures noires, soit vers le VIIème siècle avant notre ère que nous allons trouver des techniques qui sont vraisemblablement très proches de celles pratiquées aux temps des Celtes et des Romains. Par chance, on a retrouvé de fort beaux tessons et surtout les plaquettes votives corinthiennes du sanctuaire de Penteskouphia qui illustrent le travail des potiers d’alors. Certains de ces tessons étaient conservés au Musée Historique de Berlin, et ont hélas disparu lors des bombardements de la seconde guerre mondiale, mais on en a conservé d’excellents relevés…

Ici un potier contrôlant le diamètre et la hauteur de sa pièce au moyen d’un outil à calibrer. Il est intéressant de voir son geste, le bras tendu agrippant le disque par l’arrière pour le lancer d’un geste vigoureux.  Sa tournette est ici de dimensions assez importantes, son diamètre pourrait atteindre 50 à 60 cm.  Si le pivot et la mèche n’engendrent pas trop de frottements, il est possible de tourner seul des pièces relativement importantes au moyen de ce genre de tour. Par un emboîtement d’axe conique parfaitement illustré, la roue restera stable et n’oscillera pas, facilitant toutes les opérations de finition et de décor que nécessitent les céramiques de cette époque.

 

 

Cette vue, montrant un potier travaillant debout sur un tour de grandes dimensions est intéressante. Elle nous montre que les tours ont atteint une inertie suffisante pour travailler des deux mains en profitant de l’inertie engendrée par la masse du disque après avoir été vigoureusement lancé.

 

Et ici, le travail à deux. C’est évidemment la solution la plus facile. Un aide lance le tour et lui imprime une rotation continue. Cela permet au potier de se tenir debout pour le centrage de la balle d’argile, qui demande une certaine force et freine sévèrement la rotation. 

 

On remarquera qu’aucun de ces potiers n’utilise de bâton pour lancer sa roue. La méthode existait-elle ? On n’en sait pas grand chose actuellement. Un tesson montrant un tour à bâton grec aurait récemment été découvert, mais faute de publication, il faut bien admettre que cette information tient sur peu de choses…

Rapprochons-nous maintenant des époques qui nous intéressent plus particulièrement. La période romaine dans son ensemble est malheureusement moins riche en documents iconographiques. En fait on n’en connaît que trois.

Ce premier exemple est un relevé d’une peinture faisant office d’enseigne à Pompei, malheureusement trop dégradé pour être encore aisément lisible. On voit un atelier dans lequel quatre tourneurs au moins sont au travail, et une cliente venue acheter deux vases, probablement des cruches. Les roues des tourneurs sont épaisses et d’un diamètre important. Et surtout un bâton est à disposition de chaque tourneur. Inséré dans un trou pratiqué à la surface du disque, il permet de lancer vigoureusement le tour qui maintiendra relativement longtemps sa rotation grâce à l’inertie conférée par le poids important de l’installation. Ces tours à bâton, comme les tournettes plus légères étaient probablement stabilisées, c’est à dire munies d’un guide évitant les oscillations latérales qui rendraient le travail plus pénible, et interdiraient les retouches ultérieures.

Et ici à gauche, un tourneur à son travail représenté sur une autre fresque de la même ville. La roue se situe au ras du sol et le tourneur est assis sur un petit escabeau. On aperçoit son bâton, au sol devant son pied gauche. Cette peinture, très peu connue, est un exceptionnel document illustrant parfaitement une des techniques courantes de l’époque. 

 

Partant des documents d’époque grecque et de cette illustration, une reconstitution a pu être tentée avec succès:

Mais il faut reconnaître que la posture de travail est très inconfortable, les tensions sur la colonne lombaire pouvant facilement générer des lésions importantes…Techniquement toutefois, le système est parfaitement utilisable, y compris pour le travail en grande série.

On reviendra dans un autre article sur les techniques de tournage applicables sur ce genre d’installations.

Ici à gauche, un autre extraordinaire document du IVème siècle de notre ère provenant des environs d’Al-Aoudja et issue des ateliers de sigillée d'El-Mahrine (Nord tunisien) : Une cruche munie d’un décor d’applique montrant un tourneur à son travail. Ce potier utilise une tournette légère de 30 à 40 cm. de diamètre, pour un poids qui peut aller de 10 à 25 kg. selon le matériau utilisé. Ce genre de tournette peut aussi être lancé au bâtonnet qui vient accrocher dans les crantages latéraux. On voit que cet instrument est fourchu, et on se perd encore en conjectures quant à cette particularité…

 

Tourner au moyen d’un tel instrument est assez déroutant et très difficile dans un premier temps, mais avec une certaine habitude, on s’aperçoit que c’est un petit tour tout à fait performant qui permet le tournage fin et régulier de la plupart des pièces de vaisselle habituelles. La confection de grosses pièces en techniques mixtes (colombins tournées) y est également tout à fait possible.

Le lancement se fait au début au moyen du bâtonnet, puis directement à la main quand la pièce est devenue trop haute. 

Ici, animation à Coriobona, village des Gaulois d’Esse. La posture de tournage est assez particulière. La jambe gauche repliée sous soi laisse un maximum d’espace pour lancer la tournette de la main gauche, et le genou droit relevé sert d’appui pour la main droite qui guide le tournage.

C’est un parfait exemple d’une méthode de travail qui restera immuable durant des millénaires.  Cette technique, qui apparaît en Egypte et en Mésopotamie vers le début du IIIème millénaire avant notre ère, sera pratiqué un peu partit au moins jusqu’en l’an mil, et même jusqu’au XXème siècle notamment au Portugal !

Quant au tour à bâton, il est encore quotidiennement utilisé dans de nombreux pays d’Asie, comme l’Inde, la Pakistan ou le Népal…

 

Les tours à main et à bâton, leur conception…

Par tour à bâton, nous entendons ici toutes les installations constituées d’un disque de bois, de pierre ou éventuellement de terre cuite monté sur un pivot ou un axe fixe. Ce disque fait office de lest. Plus il sera lourd, et plus une fois lancé la durée de rotation sera longue. Lancer le processus de rotation peut bien sûr se faire à la main, mais on obtient une vitesse bien plus élevée en se servant d’un bâton comme une sorte de manivelle. Une fois lancée, la roue poursuivra sa rotation pendant parfois plusieurs minutes par effet d’inertie.

Ce disque peut être en rotation libre, c'est-à-dire sans stabilisateur d’axe, étant simplement posé sur une pointe en pierre, bois ou métal.  Dans ce cas seul l’effet gyroscopique le tiendra plus ou moins à l’horizontale lors des opérations de tournage. Ce type d’installation, si elle a été pratiquée durant l’antiquité, ce qui n’est pas certain, interdit tout autre travail que le tournage d’ébauche, comme expliqué plus haut. On peut imaginer la présence de ce genre d’installations dans des ateliers relativement importants pratiquant la division de travail. (tourneurs spécialisés dans l’ébauche, la finition, le décor, etc…)

Les découvertes archéologiques d’installations de tournage sont rarissimes. Une seule installation complète (et encore toutes les parties de bois ou presque ont disparu) a été découverte à Speicher, en Allemagne. Ce tour était comme beaucoup de ses semblables installé dans une fosse peu profonde. Le volant d’inertie était constitué d’une meule de moulin hydraulique usée et devenue trop fine. Elle a été ainsi recyclée, heureuse seconde vie pour ce disque de basalte d’un poids approximatif de 80 kg ! Des encoches ont été aménagées à sa périphérie pour permettre au bâton de s’y accrocher et permettre ainsi le lancement de l’installation. Cette installation était apparemment stabilisée par un emboîtement cylindrique ou conique, comme certaines peintures grecques l’illustrent parfaitement.

 

Ce genre d’emboîtement est nécessaire pour les opérations de finition.  Muni d’un guidage,  le disque se stabilise en position horizontale. Le frottement est plus important lors du travail, mais les problèmes d’oscillations lors de rotations lentes disparaissent, et tous les travaux de finition, comme le tournassage (amincissement des parois d’un récipient par enlèvement de copeaux) deviennent possibles, ainsi que le polissage et les décors en rotation (décors à la molette et guillochage). Comme la quasi-totalité de la céramique antique, et c’est ce qui la distingue de la médiévale, est retouchée après tournage, on suppose maintenant que la majorité des installations devait être ainsi guidée, c'est-à-dire munie d’un système d’emboîtement de l’axe, un peu comme une roue de chariot. 

 

Ici, l’axe est solidaire et tournant avec la roue, est maintenu par un traverse et est fiché dans une pierre appelée crapaudine, pièce qui est fréquemment retrouvé en fouilles et demeure souvent le seul élément survivant lorsque l’installation est entièrement constituée d’éléments en bois. 

 

Et ici, l’axe est fixe, c’est un pieu de bois planté en terre, et dont la pointe vient reposer directement sous le disque. De tels tours ne laissent souvent pas d’autres traces que la fosse où ils se logeaient ainsi que les pierres qui calaient ce pieu. Découvertes fréquentes aussi. Ce système est très proche de celui du tour de Speicher qui pourrait aussi avoir été ainsi monté.

 

Variante constituée d’une roue en bois. La crapaudine de bronze ou de pierre limite le frottement, et le guidage se fait sur une hauteur minimale. Ce montage nécessite un centrage et un équilibrage très précis, mais les pertes d’énergie par frottement sont réduites au minimum. Cette solution a été imaginée à partir des illustrations d’époque grecque ou l’on voit que sur certaines installations, l’emboîtement est très court. 

 

Comme sur l’esquisse ci-dessus, les tours romains, gaulois et gallo-romains étaient souvent installées dans des fosses, ce qui limitait au minimum la construction de châssis pour maintenir l’ensemble. De plus, installé sur le bord de sa fosse, le tourneur avait tout le sol de son atelier pour disposer les pièces fraîchement tournées. Plus besoin de construire des tables, ou de redescendre de son tout après chaque vase tourné. Ce sont précisément ces fosses qui constituent l’unique trace des postes de tournage retrouvés en grand nombre dans les ateliers de potiers antiques. Au centre se trouvent les traces de calage de l’axe de la roue, et souvent le seul élément du tour qui se retrouve est la crapaudine.

L’inde et le Népal utilisent encore massivement ce genre d’outil, traditionnellement sans guidage d’axe dans ces pays. Les rares installations guidées sont le plus souvent constituées de roues de camion montées sur leur essieu qui a été coupé à la longueur voulue et fiché simplement dans un bloc de béton. C’est un système très efficace !

Changez le costume et le décor, et vous verrez un potier antique très réaliste !

Version plus moderne, tournage sur une roue de camionnette.

 

Et ici, c’était à Marle en juin de cette année, tournage sur une installation plus légère, Conçue par Stephane Gaudefroy, céramologue INRAP et président des Ambiani, que l’on aperçoit à droite en train d’officier comme assistant, à lancer la roue à la main. Cette installation est montée sur axe fixe guidé. C’est un parfait exemple d’installation légère (20 kg. ) permettant le travail seul en lançant à la main ou au bâton (on aperçoit le trou dans lequel il se logera pour le lancement) ou avec assistant, qui lancera à la main, mais pourrait aussi lancer au bâton.

 

En conclusion, malgré le peu de découvertes archéologiques, on peut dire sans trop de risques que ce sont principalement les installations stabilitées par guidage d’axe qui ont été utilisées durant toute l’antiquité. Toutes les grandeurs se sont probablement côtoyées, depuis la petite tournette à main jusqu’à de grands tours à bâton munis de disques de plus d’un mètre de diamètre et, comme en Asie, de poids pouvant atteindre les 200 kg.

Et chez les Gaulois ?

Les découvertes de céramiques gauloises montrent que le façonnage par tournage est apparu vers le Vème siècle avant J.-C. et se répand progressivement pour devenir majoritaire dés le début du IIème siècle avant notre ère.

Malheureusement, aucune représentation de potier gaulois ne nous est parvenue. Toutefois, les techniques de tournage, arrivées progressivement de la côte méditerranéenne ont assurément été très fortement influencées par le monde grec, puis romain. La récente découverte d’un grand atelier de potiers sur l’oppidum de Gondole (Puy-de-Dôme) a confirmé cette technique par la présence de plusieurs fosses de tournage.

 

Et le tour à pied ?

Techniquement ils étaient parfaitement réalisables, mais assurément hors des modes techno-culturelles du temps. Quelques indices permettent de croire qu’ici ou là une telle installation a pu  être utilisée. Cependant si cela devait se confirmer, ce ne serait que dans une infime minorité de cas. L’environnement technique et culturel gréco-romain a joué comme un rouleau compresseur dont il était bien difficile d’éviter le chemin…

En fait les premières réalisations de tours à pied connues par l’iconographie datent des débuts de la renaissance italienne ou allemande… vers le XVème siècle !

 

On reviendra prochainement sur les techniques de tournage médiéval. L’iconographie qui nous est parvenue est infiniment plus importante et permet de se donner une excellente idée des pratiques de l’époque.

Construction d'un four du haut-moyen-âge

Dans le cadre d'un colloque qui s’est tenu à Douai en octobre 2010 sur le thème des ateliers de potiers du haut-Moyen Age, j’ai été amené à faire une communication sur deux cuissons expérimentales de céramiques mérovingiennes et carolingiennes dans un four correspondant à ceux utilisés par les potiers en ces temps que certains nomment parfois "Dark Ages", les temps obscurs, qui ne l'étaient pas autant qu'on peut se l'imaginer. Mais la nostalgie de la rigueur romaine s'accommode parfois difficilement des turbulences relatives à la formation de l'Europe moderne...

Mais revenons-en aux fours du haut-Moyen Age. En fait ils n'étaient guère différents de la plupart des fours gallo-romains sur le principe. Leur construction en était quelque peu simplifiée, et de fait largement suffisante pour la cuisson de céramiques communes, plutôt peu sophistiquées si on les compare aux productions gallo-romaines, mais largement suffisantes pour produire une vaisselle pouvant satisfaire aux modes culinaires de l'époque, pour l'essentiel redevenues assez proches de celles qui prévalaient aux temps des Gaulois. Soupes, potées, pot-au feu et autres aliment bouillis semblent avoir constitué l'essentiel de l'alimentation haut-médiévale, largement inspirée des modes germaniques. Les mets les plus raffinés et les épices orientales devenues rares étaient réservées aux élites qui se servaient de vaisselle métallique ou en verre, le commun des mortels s'alimentant exclusivement de produits locaux ou régionaux en utilisant des récipients de terre cuite ou de bois. On en était revenu à la civilisation du beurre et de la bière, du moins en ce qui concerne l'Europe continentale. Le pourtour méditerranéen conserva toutefois la mode de l'huile et du vin, avec un vaisselier en conséquence.

Mais revenons-en aux fours. Comme à l'époque romaine, le four à tirage vertical prévaudra largement, mais sa construction en sera parfois simplifiée. A l'origine, ces installations étaient munies d'une sole fixe, cette dalle munie de trous pour laisser le passage aux gaz de combustion et donc à la chaleur nécessaire à la cuisson des céramiques comme on peut le voir ci-dessous. Cette sole est toujours fragile et les effondrements sont fréquents, endommageant parfois gravement la charge à cuire. 

 

En remplaçant cette sole par une série de vases "martyrs" formant des pilettes ou supports sur lesquelles on dispose les céramiques à cuire, on s'évite bien des travaux de maintenance, et on réalise une économie substantielle de temps et de matériaux lors de la première construction. Que quelques pilettes se déforment ou se cassent, en quelques minutes elles seront échangées ou troquées contre des ratés de cuissons des fournées précédentes. Le four ne sera pas immobilisé durant des jours ou des semaines lors du séchage de la sole. 

 Et en ce qui concerne la couverture, la coupole fixe, déjà relativement rare chez les gallo-romains, semble avoir été complètement abandonnée au profit des couvertures de tessons, beaucoup plus simples, mais qui rendent plus difficile le réglage de l'atmosphère de cuisson. Ce n'était pas un gros problème. La fabrication des céramiques à revêtement argileux avait été abandonnée au Vème siècle, et on ne pratiquait plus que deux types de cuissons, l'une oxydante pour les pièces claires, l'autre réductrice pour les pièces sombres.

 

 

Une autre variante intéressante et fréquemment pratiquée était le four à languette centrale et banquettes latérales. De gros vases coincés entre ces élévations, ou encore des "cigares" de terre supportaient l'entier de la charge à cuire. Intéressante, mais dangereuse pour les vases-supports, j'y ai préféré la première variante. Que les parois du four soient légèrement rentrantes ne change guère son fonctionnement, mais nécessite un solide parement interne, ce qui n'est pas nécessairement le cas lors de creusement d'un four à parois cylindriques.

J'ai donc choisi la variante la plus simple, le four à pilettes ou "vases martyrs". 

Première opération, le creusement de l'espace nécessaire doit être le plus précis possible. Plus le terrain sera compact et plus cette opération sera pénible, mais plus le four sera solide.








La partie réservée à la cuisson est légèrement surélevée pour permettre l'écoulement d'eau qui pourait s'infiltrer lors de fortes pluies. Un terrain en pente facilite évidemment ces terrassements et évite d'avoir à creuser une grosse aire de travail devant le foyer. En ce qui me concerne, c'était encore plus facile en partant d'une aire existante, celle qui sert à l'alimentation du gros four gallo-romain voisin, distant d'à peine 1 mètre!
 

 

Les parois de la chambre de cuisson sont soigneusement enduites de torchis fin, et les parois latérales du foyer, que l'on nomme alandier dans notre jargon de potiers sont revêtues de briques afin d'assurer la solidité de la voûte qui le refermera. 

Les fours de potiers mérovingiens, dont ce type est largement inspiré, ne comportaient pas toujours de foyer à voûte. Parfois un simple tunnel était percé entre le puits et l'aire de travail. 

 

Mais ici, le terrain insuffisamment stable ne permet pas ce raccourci, les effondrements auraient pu mettre en danger l'installation.

Une fois la voûte montée, le coffrage qui la maintenait est immédiatement enlevé et le remblayage commencé. Le poids de la terre empêchera cette voûte de se fissurer lors de l'éventuel retrait des torchis de colmatage lors du séchage. 

 

Le mur de soutènement avant est terminé et rehaussé par une traverse de voie de chemin de fer qui évitera les effritements ou éboulements ultérieurs.

 

Et enfin, la chambre de cuisson est rehaussée et solidifiée au moyen de blocs de pierre. Une bonne couche de torchis colmate l'ensemble et évitera à ces blocs de calcaire local de se transformer en chaux par la chaleur des cuissons.

Un ou deux jours de séchage par ces fortes chaleurs d'été et on peut procéder à la cuisson préalable du four. 

Les pilettes sont placées, et je remplis le puits de cuisson de vieux vases ratés et d'objets divers, puis le tout est couvert de tessons. 6 heures seront nécessaires pour atteindre les 800 degrés approximatifs nécessaires à la cuisson des supports et à la consolidation des parois. Que ces dernières soient partiellement constituées de terre végétale simplement recouvertes de torchis n'est pas un gros handicap pour la survie à court terme de cette installation probablement assez éphémère, un agrandissement étant prévu dès le printemps prochain. La terre végétale se cuit comme l'argile, mais devient très poreuse et reste fragile, ce qui en fait un isolant thermique peu solide mais très efficace.

A la fin de la première chauffe, la charge est devenue incandescente et le four ainsi que ses structures sont cuite. Tout est prêt pour la première fournée!

Tout prochainement viendra la deuxième partie de cet article, la cuisson oxydante de céramiques claires. Ce sera assez sportif, car le four à coupole voisin sera également allumé pour une grosse fournée de pièces gallo-romaines à revêtement argileux. Ca va chauffer, je vous le prédis!

Une cuisson oxydante de céramiques du haut moyen-âge

Les céramiques claires, c'est à dire rouges ou blanchâtres sont toujours ou presque cuites en mode oxydant. Plus précisément oxydo-réducteur et post-cuisson oxydante. Nous y reviendrons tout au long de la présentation des images.Toutefois, il est bon de savoir que pratiquement toutes les argiles cuites selon cette technique sont rougeâtres, plus ou moins foncées selon la quantité d'oxyde de fer qu'elles contiennent. Que la couleur de la terre crue soit rouge, verte, jaune ou noirâtre n'y changera pas grand chose. Le feu égalise toutes les formes des oxydes de fer, les déshydrate et finit par les amener à la couleur rouge qui est la forme Fe3O4.
Une seule exception, de taille toutefois à cette règle. Si une terre ne contient pas d'oxydes de fer, elle sera blanchâtre, comme les terres agricoles de la Champagne crayeuse, et blanches elles resteront à la cuisson. Et donc, une argile qui contient un tout petit peu d'oxyde de fer deviendra rose pâle.
Voilà donc pour ce préalable. Lors du précédent article illustrant la construction de ce four de style haut médiéval, nous nous étions arrêtés à la cuisson de ses structures.
Quelques jours plus tard, c'était le 4 août dernier, première cuisson oxydo-réductrice. Nous retrouvons le four correctement cuit et ses structures en place.

Quelques tuiles ont été placées au-dessus de l'entrée du foyer pour dévier les flammes et éviter des surcuissons qui pourraient endommager les pièces les plus proches.

Une première couche de pièces est placée sur les supports:

Ce sont plutôt des formes fermées, qui résistent mieux à la compression que les plats et assiettes. Une grande jatte y sera tout de même posée, afin de tester sa résistance.

Puis une deuxième couche est constituée de pièces plus petites, jattes et gobelets.

Enfin des écuelles et de grandes jattes formeront le bouclier supérieur qui retiendra un maximum de chaleur dans la charge à cuire.

Et enfin, le tout est recouvert d'une bonne couche de tessons qui formeront l'isolation thermique nécessaire à une cuisson correcte. La perte d'énergie par rayonnement est ainsi réduite au minimum, et le tirage se fait par les interstices. Le feu est aussitôt allumé, tout en restant modeste. Il faut procéder au préchauffage pour éviter l'éclatement des pièces les plus exposées à la flamme. 2 heures seront nécessaires pour atteindre les 250 degrés environ qui écarteront tout risque.

Après 2 heures encore de grand feu, l'incandescence apparaît entre les tessons de couverture. Un peu de braise est jetée sur la couverture afin de chauffer encore un peu plus les tessons tout en réduisant le tirage.

Grand feu toujours! Le four gallo-romain situé dans la même aire est aussi en action, et afin d'éviter d'êtres rôtis avant que les céramiques soient cuites, nous alimentons les fours à tout de rôle avec Eric "Pépin" Angehrn, potier médiéviste et indispensable compagnon de toutes ces aventures. Moins visibles sur le four mérovingien, les gaz de combustion se renflamment au contact de l'air lors de phase réductrices de la chauffe. A chaque brassée de bois, on passe ainsi par une courte période durant laquelle le feu est suralimenté et provoque des flammes d'échappement indiquant une phase réductrice par insuffisance d'oxygène dans les chambres de cuisson. La couleur de ces flammes est le meilleur indicateur de la température régnant dans les fours donnant ainsi un précieux renseignement sur l'état de cuisson des céramiques.

Après 4 heures de grand feu, les flammes commencent à traverser la couche de tessons, et la charge est devenue orange d'incandescence. La cuisson est terminée, il faut maintenant la couvrir quelque peu pour éviter un refroidissement trop brutal. Quelques pelletées d'un mélange de cendres et de terre seront nécessaires.

Préalablement, une bonne brassée de broussailles humides sont déposées sur les tessons, puis la terre est jetée par dessus. La couche de cendre et de charbons qui se formera ainsi empêchera que trop de terre ne s'infiltre dans la charge à cuire. Ces brindilles, qui peuvent être remplacées par de la paille pourrie ou de l'herbe fraîche, évitent aussi que les chocs thermique dus au contact de la terre parfois humide ne fassent éclater les tessons ou les céramiques situées juste au-dessous. Le fort tirage provoque de belles gerbes d'étincelles, un vrai feu d'artifice!

Deux jours plus tard, le four est refroidi, bien protégé par sa couche de cendres et de terre. Nous avons veillé à ce qu'elle ne soit pas étanche et laisse passer de l'air atmosphérique qui assurera l'oxydation des pièces.

Les tessons sont délicatement ôtés, et les pièces cuites apparaissent progressivement...

Une demi-assiette sert de pelle à cendres...

Et on peut commencer à défourner. Ici un "gobelet dansant" de la phase III de Pingsdorf (vers 900-960) célèbre groupe d'ateliers d'époque carolingienne de la région de Cologne. Ces gobelets tiennent debout sur la table lorsqu'ils sont vides, mais pas lorsqu'ils sont pleins... Les peintures, simplement tracées avec les doigts, sont typiques de cette production.

Un petit vase en pâte grossière orange, dans le style des productions de l'atelier de Vanves ( F, Hauts-de-Seine), VIème siècle. Il est parfaitement cuit et très proches des modèles originaux.

Quelques pièces ont tout de même un peu souffert de la forte chaleur et des hasards de l'empilement en vrac, tel ce gobelet du service bistre de Sevrey "les Tupiniers", site de production près de Châlons sur Saône actif du VIème au Xème siècle. Ce modèle est une reproduction d'une pièce de la première phase, au temps des Burgondes.

Un pichet du même service de Sevrey, portant son décor moleté caractéristique. Il a bien été exposé à la flamme vive comme le montrent les variations de coloris de la terre. Ce type de pièce se retrouve souvent dans les sépultures des territoires administrés par les Burgondes, notamment la Suisse romande et la Franche-Comté.

Une copie d'un cruchon carolingien de Badorf, Xème siècle. Ce groupe d'ateliers était très proche de Pingsdorf, tellement proche qu'on peut se demander s’il ne s'agit pas d'un seul groupe. Les productions de Badorf se distinguent toutefois par leurs décors moletés plus fréquents qu'à Pingsdorf, et leurs peintures beaucoup plus rares. La terre presque blanche très sableuse est caractéristique de ces productions qui furent très prisées et exportées loin à la ronde, jusqu'en Angleterre ou en Suède. Les fouilles du grand Emporium de Kaupang, le plus grand marché des Vikings en Scandinavie, en a livré des quantités étonnantes, tout comme les productions peintes de Pingsdorf.

Et on atteint les couches les plus profondes, toujours des productions essentiellement carolingiennes de Badorf et Pingsdorf, mais aussi des pièces d'Ile-de-France.

Et un joli "tableau de chasse" pour finir. Cuisson parfaitement réussie, quelques pièces déformées et une seule fissurée, la grande jatte mise en test en fond de fournée n'a pas résisté au refroidissement, apparemment. Elle est fissurée sur toute sa panse.
 
Quelques pilettes ont été aussi sérieusement malmenées et se sont largement fissurées. Il faudra prévoir de les renouveler. Mail là est l'avantage de ce genre de four. On change les pilettes en on peut réutiliser immédiatement l'installation. 
Mais pour le moment il faut encore vider le four de ses cendres et de la terre qui y est tombée. Chaud et poussiéreux!

Et donc, en conclusion, une cuisson parfaite ou presque avec des résultats très proche des originaux, dans un four qui s'est révélé très performant, très puissant puisque 6 heures de cuisson en tout auront été nécessaires, avec une quantité de bois consommée relativement faible.la température de cuisson a atteint les 900 degrés environ.
 
Le prochain article traitera de la seconde cuisson, réductrice cette fois, pour obtenir des pièces grises et noires.
A tout bientôt, ô Honorable Visiteur!

Une cuisson réductrice de céramiques du haut moyen-âge

Dernier volet, donc, relatant cette aventure. Une cuisson réductrice... Qu’est-ce que c'est, tout d'abord?

Une cuisson réductrice, c'est avant tout fabriquer de la céramique grise ou noire sans utiliser de colorants chimiques.

Pratiquement toutes les argiles, lorsqu'on les cuit "normalement" deviennent plus ou moins rouges, comme toutes les briques ou les tuiles que l'on peut voir sur toutes les maisons du monde. Elles sont rouges par la coloration de l'oxyde de fer que la plupart des argiles contiennent normalement. Une exception toutefois. Les argiles blanches que l'on utilise pour la faïence. Elles sont blanches ou gris clair à l'état cru, et elles restent blanches à la cuisson, parce qu'elles ne contiennent précisément pas d'oxydes de fer. Dans le jargon archéologique ou céramologique, on les appelle aussi argiles kaoliniques, parce qu'elles contiennent essentiellement du kaolin, cette terre dont on fait les porcelaines.

Mais voilà. Comment cuire en gris ou en noir des argiles qui deviennent normalement spontanément rouges?
C'est tout facile sur le principe. Une "simple" question de tirage du four. Il faut priver la charge à cuire de l'apport d'oxygène qui oxyde le fer en fin de cuisson. Mail il faut aussi produire un gaz réducteur, en principe du monoxyde de carbone, qui en fin de cuisson soutirera quelques atomes d'oxygène aux oxydes qui donnent la couleur rouge à l'argile. Plus on en soutire, et plus l'oxyde de fer FE2O3 tend vers le monoxyde de fer FE0, et plus il deviendra gris.

En théorie, donc rien (ou presque...) de plus simple. En pratique, c'est une autre histoire...
Et qui voudrait en savoir plus peut se reporter à l'article suivant:

http://arscretariae-archeoceramique.blogspot.com/2011/11/la-cuisson-reductrice.html

A l'origine, donc, une série d'expérimentations en vue d'une communication au Colloque International de Douai sur les ateliers de potiers médiévaux du Vème au XIIème siècles dans l'Espace européen, colloque qui s'est tenu du 5 au 8 octobre derniers dans cette sympathique ville de Douai. Communication qui, me semble-t-il a été fort bien reçue par les congressistes. Organisé par l'INRAP (Institut National de Recherches Archéologiques Préventives), le LAMOP (Laboratoire de Médiévistique Occidentale de Paris de l'Université Paris I Panthéon-Sorbonne), La Communauté d'Agglomérations du Douaisis et l'association Arkeos, ce colloque réunissait à peu près tout ce que l'espace européen compte de spécialistes de la céramique du Haut moyen-âge!

C'était donc une belle occasion de communiquer sur de nouvelles découvertes, mais aussi de confronter points de vue et méthodologies sur la fabrication des céramiques mérovingiennes  et carolingiennes en France, Allemagne et Belgiquesurtout, mais aussi de productions un peu plus tardives ou encore se situant dans d'autres contrées, de l'Espagne à l'Ouzbekistan, en passant par la Grèce ou le Moyen-Orient.
Mais revenons-en à notre cuisson réductrice.

Tu te souviens, ô lectrice ou lecteur assidu, de la dernière cuisson oxydante dans ce four de type mérovingien, qui avait permis la production de tout un lot de pièces orangées ou blanches. Cette fois, dans ce même four, le but était de produire un lot de pièces grises ou noires selon les bonnes volontés des argiles, qui ne réagissent pas toutes de la même manière devant un feu réducteur.

Opération toujours délicate, on commence par le chargement du four. Installer la première couche de céramiques en équilibre sur les pilettes constitue un bel exercice d'équilibrisme, dont on ne sait jamais si il ne se terminera pas par une catastrophe tant que ce premier étage n'est pas complet. Une fois tous les vases serrés les uns contre les autres, le risque d'effondrement s'éloigne.

Après la première couche de vases et de cruches, on entasse petits vases, gobelets et bols...

Et enfin une couche d'assiettes et de grandes jattes formera le premier bouclier thermique, en retenant un maximum de chaleur en dessous d'elle.

Et une bonne  couche de tessons vient recouvrir le tout, formant l'isolation thermique finale. Cette fois, le four est vraiment plein à ras bord!

La mise à feu se fait vers 17 heures. Suffisamment tard pour terminer de nuit et ainsi assurer un bon contrôle des températures d'incandescence, ce qui n'est guère possible en plein soleil.

 
Après le préchauffage de 2 heures, passage obligé afin de ne pas éclater les pièces les plus fragiles, la température monte rapidement. A 21 heures, les flammes traversent déjà la charge, et la couleur rouge cerise indique 800 degrés environ. Encore une petite demi-heure et il sera temps de fermer le four...

A 21 heures 30, la couleur d'incandescence a passé à l'orange, et les flammes traversant la charge sont plus claires. Il est temps de fermer le four et de provoquer la réduction. Pour ce faire, il est nécessaire de couvrir la charge. La cendre est la matière idéale. Très légère et étanche à l'air, elle assurera une étanchéité suffisante pour que l'air atmosphérique ne redescende pas dans les céramiques.


Quelques centimètres suffisent pour parfaitement isoler les céramiques de l'air ambiant. Quelques centimètres seulement et l'isolation est parfaite, si bien que l'on peut tasser à mains nues! Mais gare aux tessons qui viendraient à dépasser de la couche! La brûlure serait immédiate et sévère...
Et surtout, il faut obturer le foyer afin de couper le tirage ascendant.  Une bonne brassée de bois préalablement chargée assurera par sa combustion incomplète la production de monoxyde de carbone nécessaire à la réduction des oxydes de fer, et par là une couleur grise à noire qui est le but recherché.
Et on laisse reposer et refroidir le tout jusqu'au lendemain...

Après ces 18 heures de refroidissement, il faut commencer par enlever la couche de cendres, soigneusement récupérées pour les cuissons ultérieures, pour voir apparaître la couche de tessons...

qui sitôt dégagée permet de voir que la réduction a parfaitement bien pris, toutes les pièces sont grises, plus ou moins foncées selon que les argiles prennent plus ou mois bien l'enfumage. Il est parfaitement possible, selon le choix des combustibles, d'agir sur les coloris des pièces. Plus le bois sera poisseux et si possible un peu humide, et plus les pièces seront foncées. La plupart des argiles, en plus de la réduction qui les rend grises, ont la faculté de s'imprégner de carbone, ce qui les rend parfois très foncées, souvent noires. Les argiles blanches, entre autres, se noircissent facilement et rendent ainsi possible la fabrication de belles pièces noires, celles que l'on nomme "terra nigra" pour certaines catégories de céramiques gallo-belges.

Encore recouvertes de poussières de cendres, des pièces gallo-romaines ont été jointes aux céramiques médiévales et ainsi comparer le fonctionnement de ce four avec mes installations habituelles. Ici, un pichet Anglo-Normand du XIème s. côtoie un vase micacé à décor estampé gallo-romain d'Autun...

Non, ce n'est pas la vision de traces de destructions suite à quelque désastre volcanique... le four vidé de sa charge est encore plein des cendres de la couverture qui se sont infiltrées entre les pièces lors du déchargement. Une poussière infernale, qui s'infiltre absolument partout!

Et qu'il faut bien nettoyer...
La prochaine fois, je m'équiperai d'un masque à poussière... Une fois suffit pour retenir la leçon...

Et après avoir fait la vaisselle, brossé et rincé toutes les pièces à l'eau claire, voici le "tableau de chasse" 57 pièces et pratiquement pas de casse. Seulement deux pièces se sont fissurées, ce qui est plutôt rare dans ce genre d'aventure.

 
Le pichet anglo-normand débarrassé de sa poussière...

 


 
Cette marmite gallo-romaine de Bruay-Labuissière est devenue nettement plus foncée. L'argile blanche sableuse dont elle est constituée s'imprègne très facilement de carbone et devient rapidement noire.

 
Et enfin, ce vase gallo-romain d'Autun a pris une teinte tout à fait extraordinaire grâce à son revêtement de mica. Il est devenu entièrement métallescent, résultat absolument sidérant pour ce genre de cuisson...




Cuisson réalisée en seulement 4 heures et demie, elle a démontré par sa parfaite réussite que, malgré leurs caractéristiques très rustiques, les fours du haut moyen-âge sont très performants. Mais demandent toutefois un savoir-faire certain pour les maîtriser correctement. Ce qui est tout à l'honneur des potiers mérovingiens ou carolingiens qui oeuvraient en ces temps-là...